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截至5月14日，兰州石化两套常减压装置、重油催化装置及大小乙烯等主体“龙头”装置已连续运行超过1400天。这是自2019年系统大检修、兰州石化首次执行装置“四年一修”后，装置长周期运行达到的又一个新高度。

延长装置运行周期，是企业降低生产成本、提高经济效益的最有效方法。本着“向长周期运行要效益”理念，兰州石化始终以可靠性为中心，强化设备全生命周期管理，按照“一机一策略”，完善制定有针对性的设备运行、维护、检修标准，多层次全方位进行故障频次分析和问题设备治理，不断夯实管理基础，确保装置长周期安稳优运行。

“装置长周期，核心还在于防患未然，管住风险。”兰州石化机动部副部长余永增坦言。近年来，兰州石化尤其注重风险管理，逐台核定设备重要属性及风险程度，推进“关键设备计划预修——重要设备状态维修——一般设备事后维修”策略落实落地，切实提升设备精益管控水平。

借数字化转型东风，兰州石化将数字智能技术融入设备日常运维，先后在两套常减压、两套催化，以及乙烯、丁二烯、汽油加氢等主体装置增上242台泵的在线状态监测系统，同步集成大机组在线状态监测系统，运用大数据支撑，全天候为关键设备“把脉”，实时进行运行趋势和状态分析，显著提高设备本质安全。系统上线以来，兰州石化通过状态监测发现并消除设备缺陷541项、隐患127项，设备故障率同比降低12.6%，设备完好率达到99.51%。

腐蚀泄漏，是制约装置长周期运行的瓶颈和难点。兰州石化在地区公司率先采用先进的脉冲涡流检测技术，有序对44套主体炼化装置及高风险易腐蚀部位等进行检测。2022年，累计扫查管线415条、管件4164处，及时对减薄部位进行风险研判、制定整改计划，定时限责对问题部位进行整改，消除潜在泄漏隐患，实现更为精准有效的“事前”管理。

当前，兰州石化在做好设备运行监控、状态监测的同时，还进一步加强监测数据及突发故障的分析和智能诊断，全面实现设备从“修”到“管”、从“事后处理”到“事前预控”的转变，有效化解风险，打造超长运行“生命线”。